Организация производства шлакоблоков на дому

Организация производства шлакоблоков — один из самых востребованных видов бизнеса

В последнее время на рынке появляются новые строительные материалы и технологии возведения домов. Потребитель в основном делает выбор в пользу ценовой доступности и простоты технологии в процессе строительных работ. Шлакоблок как раз является одним из подобных материалов. Все строения с его использованием звуко- и теплонепроницаемы.

Таким образом, бизнес по производству шлакоблоков является экономически выгодным, так как спрос на готовую продукцию будет всегда. Немаловажным является тот факт, что изготовляемые шлакоблоки (равно как и виброформовочное оборудование) не подлежат обязательной сертификации.

Данный производственный процесс включает в себя три этапа.

На первом следует приготовить полусухую бетонную смесь, которая будет состоять из цемента, воды и отсева. Данная технология позволяет существенно сэкономить цемент, так как не потребуется добавлять большое количество воды. Возможно (но совсем не обязательно) добавление пластифицирующей добавки (в среднем 5 грамм на один блок), которая будет обеспечивать:

• быстрое набирание прочности блоков (особенно актуально при ограниченной производственной площадке);
• улучшение качества готового изделия (уменьшается количество трещин);
• повышение водонепроницаемости и морозостойкости шлакоблока;
• существенное увеличение производительности.

Приготовить жесткую смесь желательно с помощью бетономешалки, иначе потребуется затратить большие физические усилия для этого. Зачастую ручной труд используется в случае небольшой производительности и малых вибростанках.

На втором этапе свежеприготовленный раствор выгружают в формы вибропресса (обычно с размером 390х190х188).

Эти формы могут быть как цельными, так и с пустыми образованиями. Жесткая смесь подвергается уплотнению за счет действия вибрации и силового прижима пуансоном. После этого матрица поднимается, а на поддоне получается готовый стеновой блок. Процесс вибропрессования длится от 10 и до 90 секунд – в зависимости от прижима станка (усиленного или обычного). Получившийся блок должен держать форму и не рассыпаться во время высыхания. Это происходит благодаря технологии замеса жесткого раствора, поэтому крайне важно строго соблюдать пропорции компонентов. Смесь не должна быть чрезмерно жидкой или сухой.

На последнем этапе происходит процесс затвердевания готовых изделий, который продолжается 36-96 часов при естественной температуре. Все шлакоблоки набирают прочность для складирования. Этот период можно значительно сократить, если добавить в замес специальные добавки (фулерон, релаксол и др.). С помощью грузоподъемных механизмов, для складирования и последующей пропарки можно использовать многоярусные стеллажи. Благодаря этому увеличится прочность изделий и сократится время для их затвердевания. И что немаловажно – производственная площадь будет использоваться с максимальной эффективностью. Окончательное затвердевание шлакоблоков будет длиться 20-27 дней в помещении с температурой не ниже 18 градусов. Повышенная влажность будет препятствовать пересыханию готового изделия.

Дополнительный этап — изготовление цветных шлакоблоков

Данный этап в расчет бизнес плана не берем (т.к. в качестве кладочного материала чаще всего используется обычный серый строительный блок с последующей внешней отделкой), однако при желании, Вы можете самостоятельно просчитать затраты на колеровочную смесь, чтобы получить полную картину производства шлакоблоков в цвете.

Приобретаем необходимое оборудование для производства шлакоблоков на мини заводе:

• бетономешалка (бетоносмеситель) – 6 280 рублей;
• универсальный вибростанок – 90 000 рублей;
• тачка строительная – 1800 рублей;
• лопата – 500 рублей.

Стоимость оборудования (общие капитальные затраты) будет составлять 98 580 рублей.

Указанный вибростанок для производства шлакоблока многофункционален, он позволяет изготавливать тротуарную плитку, бордюрные и перегородные камни. Поэтому впоследствии можно переквалифицироваться на производство данных изделий, не затрачивая дополнительные средства. Но возможно и приобретение передвижной виброустановки исключительно для шлакоблочного производства.

Ее стоимость составляет 48 000 рублей.

Ежемесячные переменные затраты на исходное сырье составят 32 800 рублей:

• 10 кубических метров отсева – 2800 рублей;
• 10 мешков цемента – 30 000 рублей.

А годовые затраты соответственно будут составлять 393 600 рублей.

С помощью данного оборудования, можно за 1 день изготавливать 600 штук готовой продукции. На первых порах будет достаточно двух работников: один будет приготавливать смесь в бетономешалке и подвозить ее к станку, а второй – заниматься непосредственным изготовлением блоков. С каждым новым работником производительность за 1 смену будет увеличиваться на 300 штук. Кроме этого, нужно приобрести производственное помещение со строительной площадкой и местом для складирования готовых изделий. Это может быть гараж, или участок земли под открытым небом, навесом и т.д. Ежемесячная аренда площадки – 10 000 рублей, годовая – 120 000 рублей.

Приблизительный вес одного шлакоблока – 20 кг. Самым распространенным методом его изготовления является использование 5 частей отсева и по одной части цемента и воды. Следовательно: 5+1+1=7, а 20 кг/ 7 = 2,85 – вес одной части.

1 кг отсева будет стоить 0,28 руб.

1 кг цемента – 6 рублей.

Цена 1 кубического метра воды – 26, 75 руб., а соответственно 1 литра – 0,26 руб.

Расход материала на 1 единицу изготовленного изделия:

Отсев: 5 частей х 2,85 х 0,28 = 3,99 руб.

Цемент: 1х2,85х6=17,10 руб.Вода: 0,26х2,85=0,74 руб.

Электричество: 8 часов х 2,51 кВт/ч х 0,5 кВт = 10,04/600 = 0,02 руб.

Оплата труда рабочим – 2 руб.

Следовательно, себестоимость одного шлакоблока будет составлять 23,85 рублей, в то время как средняя рыночная цена составляет 40 рублей. Заработная плата двум работникам – 30 000 рублей ежемесячно.

Подсчитаем годовой размер прибыль при условии полной реализации изделий.

Объем изготовленных шлакоблоков: – 600 х 22 рабочих дня = 13 200 шт./месяц х 12 месяцев = 158 400 штук х 40 руб. = 6 336 000 рублей.

Валовая годовая прибыль (выручка — себестоимость) – 6 336 000 руб. – 3 777 840 руб. = 2 558 160 рублей.

Общие расходы (капитальные затраты+ оборотные затраты)= 972 180 рублей.

Прибыль до налогообложения (валовая прибыль – общие расходы)= 1 585 980 рублей.

Чистая прибыль (после уплаты единого налога — 15%) = 1 348 083 рублей.

Рентабельность производства шлакоблока (чистая прибыль/выручка) будет составлять 52,6 %.

Главным преимуществом реализации шлакоблока является его низкая себестоимость и доступность составляющих компонентов. Поэтому и цены на этот строительный материал будут ниже, чем на кирпич, пенобетон и т.д. Конечно, в первое время придется завоевывать рынок, узнаваемость продукции также является немаловажным фактором. К примеру, можно придать блокам фирменный цвет. Но в этом случае немного увеличится себестоимость шлакоблока.

Для рекламы своей продукции можно напечатать листовки и заняться их расклеиванием в частных секторах и местах предполагаемой стройки. Также неплохим вариантом для налаживания спроса является периодическая печать объявления в газете и Интернете, трансляция рекламного видеоролика на телевидении.

Полезное по теме:

Производство шлакоблоков в России остается выгодным видом предпринимательской деятельности. Материал пользуется популярностью, так как обладает хорошими свойствами тепловой изоляции, длительностью в эксплуатации. Основное его преимущество ─ стоимость одного блока для потребителя.

Низкая себестоимость материала и довольно простая технология его изготовления дают возможность изготовления шлакоблоков на малых предприятиях с отличным качеством, его можно изготавливать и в домашних условиях для личных потребностей. Рассмотрим, как организовать малое производство по изготовлению шлакоблоков.

Производство шлакоблоков — основные моменты организации производства

Появление на строительном рынке новых материалов дает возможность строить по новым технологиям. Производство шлакоблоков делает материал более доступным для населения из-за низкой себестоимости. Сейчас часто шлакоблок применяется в строительных работах, он обладает отличными свойствами не проводить звук (звуковая изоляция), тепловая изоляция помещения.

С чего начать организовывать собственный бизнес в этой нише, когда заметно растет количество коттеджей и дач, построенных из этого материала. Рекомендуется после прохождения процедуры открытия малого предприятия, стать членом СРО ─ саморегулирующиеся организации, для строительных предприятий малой формы собственности это обязательно. Для получения свидетельства, предпринимателю надо будет обратиться в органы лицензирования и сертификации, а также в отдел стандартизации строительства, по месту, где организовывается предпринимательская деятельность. Центр поможет вам в приобретении свидетельства СРО, а также в обучении персонала, который будет у вас работать.

Важным параметром шлакоблока является его способность сохранять тепло, по этой причине и по отличным параметрам звуковой изоляции материал применят в строительстве наружных стен.

Все больше граждан нашей страны хотят жить в собственных домах. По этой причине расширяется строительство малоэтажных домов. Спрос на строительный материал растет, а производство шлакоблоков как бизнес, составляет достойную конкуренцию. Важным показателем материала является его себестоимость.

Шлакоблок ─ строительный материал, который получается методом вибрационного воздействия на форму с бетонной смесью.

Инвестирование в этот вид предпринимательской деятельности выгодное мероприятие. Дома из шлакоблока строятся быстрее, чем из простого кирпича. Показатели теплоизоляции и звуковой изоляции превосходят другие материалы, применяемые в строительстве.

Инвесторы и производители получают быструю прибыль по следующим причинам, это :

технологический процесс производства не дорогой, получается высокая рентабельность;

оборудование необходимое для малого предприятия (цеха) быстро окупается;

постоянный спрос на продукцию.

Получаемый материал имеет качественные показатели, это :

повышенные теплоизоляционные свойства;

стойкость к воздействию низких температур;

не пропускает в помещение внешний шум;

длительность материала в эксплуатации.

Недостатком шлакоблока является получаемая поверхность (плоскость стены), но это легко поправляется применением отделочного материала.

Выгодно ли открывать предпринимательскую деятельность в этой нише бизнеса? Специалисты утверждают, что при высокой наполненности этого вида деятельности, всегда будет спрос на продукции отличного качества, этот материал всегда конкурентоспособен.

Шлакоблоки по своей структуре могут изготавливаться полнотелые ─ для несущих стен, самые прочные и пустотелые, как облегченные варианты. Полнотелые блоки применяются в цокольном строительстве, для возведения колонн, где есть большая нагрузка на материал.

Пустотелые блоки применяются в зависимости от их пустот, что влияет на характеристики прочности материала, это :

Максимально «пустой» шлакоблок имеет 40% пустоты (полостей), это понижает его прочность, но повышает параметры теплоизоляции и звуковой изоляции, применяется в качестве утеплителя в надежном каркасном строительстве.

Блоки, имеющие 30% пустот, это оптимальное сочетание для производителя параметров прочности и теплоизоляции. Этот вид блоков часто применяется в малоэтажном строительстве.

Когда пустоты делаются прямоугольными, прочность блока увеличивается.

Для стен применяется полнотелый блок, параметрами: 390*190*188 миллиметров.

Производство шлакоблоков в домашних условиях возможно, когда есть помещение не меньше 50 метров квадратных для размещения оборудования.

Часто в промышленной зоне предприниматели арендуют нужное помещение, которое отвечает следующим условиям, это :

помещение должно иметь хорошую крышу;

напольное покрытие должно быть ровным, или сделать дополнительно выравнивающую стяжку из бетона;

непрерывный источник водоснабжения;

хорошее освещение, включая наличие искусственного освещения;

инженерные устройства обогрева помещения, зимние условия работы цеха.

Для начала работы предпринимателю понадобится из оборудования и инструментов, следующее :

устройство смешивания компонентов бетона (бетономешалка);

устройство для перевозки готового раствора (тачка);

шлакоблочный станок (стол вибрационный);

формы для блоков.

Для приготовления качественного шлакоблока используются следующие компоненты :

базовый элемент – цемент;

необходимое количество воды;

наполнители: кирпичные отходы, галька, мелкие фракции щебня, стеклянный бой, песок.

Наполнители дают материалу такие показатели, как: прочность, стойкость к низкой температуре. Для облегчения материала и улучшения свойств тепловой проводимости применяются в производстве шлакоблоков, добавки, это:

Применяемые в качестве добавок опилки, улучшают экологический показатель материала, увеличивают тепловую стойкость его.

Технологический процесс производство шлакоблоков специалисты делят условно на три этапа, а именно :

Готовим раствор. Для этого необходимо использовать цемент, наполнители (отсев) и воду. Можно добавить в раствор пластификатор (пять грамм вещества на блок), но это не обязательное условие, зато достигается следующее:

повышенная скорость набирания блоком прочности, нужно, когда маленькие площади производства;

достигается снижение трещин в изделии, повышается качество;

блок становится более стойким к низким температурам, улучшается способность не пропускать воду;

увеличение количества выпускаемых блоков.

Готовый раствор перегружается в форму на вибрационном столе, стандартная форма имеет параметры: 390*190*188 миллиметров. Формы для блоков используются с пустотами и для полнотелого блока. Процесс производства:

смесь загружается в формы на вибрационном столе;

происходит вибрационное воздействие на раствор, он уплотняется еще прижимным воздействием пуансонов;

затем матрица автоматически поднимается, и на столе остаются готовые блоки;

вибрационное воздействие продолжается до 90 секунд;

блок должен держать форму.

Сдерживание формы приданной блоку происходит из-за рецептуры замеса раствора, по этой причине важно соблюдать все пропорции вложенных в раствор компонентов.

Этап высыхания шлакоблоков, который имеет продолжительность от 1,5 суток до 4 суток, когда нормальная температура среды, в которой они находятся. Рекомендуется специалистами для сокращения периода высыхания блоков вводить в раствор специализированные добавки, это: релаксол, фулерон, и другие добавки этого вида. Для складирования:

используется кара для многоэтажного складирования и пропарки блоков;

пропаривание увеличивает прочность изделия и сокращает время его высыхания;

готовность к работе изделие получает через 27-30 дней.

Сейчас стало модно делать цветные шлакоблоки, которые получаются в процессе добавления в раствор специальной колеровочной смеси.

Производство шлакоблоков, бизнес план малого предприятия начинается с организационных вопросов, которые включают :

регистрацию бизнеса по форме ИП;

выбираем код деятельности ОКВЭД 26.6, который дает право на работу с изделиями из бетона цемента и гипса;

выбираем «упрощенку» (УСН) для отчислений в налоговую инспекцию;

набираем помощников – два сотрудника, становимся на учет в фонде социального страхования и пенсионном фонде.

Для нашего небольшого предприятия надо сделать расчет экономической целесообразности (эффективности), с начальными параметрами, это :

Количество шлакоблоков производимых за смену – 450 единиц.

Рабочие смены за месяц принимаем – 22 дня.

Площадь крытого помещения, для оборудования – 150 метров квадратных.

Аренда рабочей площади – 40 тысяч руб. каждый месяц.

Сотрудников в цехе изготовления шлакоблоков – 2 человека.

Заработная плата сотрудников – 30 тысяч руб. за рабочие смены в месяц.

Затраты на производство капитальные, это :

Оборудование, наименование

Выгодно ли производство шлакоблоков в текущих рыночных реалиях?

Дешевые стеновые материалы пользуются спросом при строительстве дач, гаражей, хозпостроек, а иногда и промышленных объектов. Производство шлакоблоков как бизнес привлекательно в силу простой технологии, дешевизны сырья и широты рынка сбыта. В настоящее время для их изготовления используется не только шлак, но другие наполнители. Устаревшее название прочно ассоциируется с низкосортным стройматериалом советских времен, из которого было принято строить преимущественно коровники. Современные блоки имеют мало общего с ним, их чаще называют по составу основных компонентов или технологии изготовления.

По сути, любой шлакоблок — это искусственный строительный камень, полученный из бетонного раствора. Состав на 80 – 90%: котельный шлак, отходы металлургического производства, гранитный щебень и отсев, бой кирпича, песок. Все большей популярностью пользуются современные экологически чистые компоненты: керамзит (вспученная глина), арболит (древесные гранулы, опил), полистирол (пористые пластмассы). В зависимости от этого возникают самые разнообразные наименования готового продукта. Скрепляющая масса представлена цементом, иногда с применением пластифицирующих добавок, ускоряющих процесс отвердевания (табл.1).

Расход материалов на изготовление 1 блока стенового камня

Камень серый стеновой, пустотелый, размером 188×190×390 мм.

Объем готового изделия — 13,9 л.

Объем исходной смеси — 10,4 л.

В 1 куб.м. — 72 штуки.

Цемент М400 Д20

Планируя производство шлакоблоков, нужно иметь ответы на три основных вопроса:

1. какие материалы доступны для использования в качестве наполнителя;
2. какие разновидности камня пользуются спросом в конкретной местности;
3. что выгодней использовать как преимущество: цену или качество изделий.

Самое интересное заключается в том, что шлакоблок не подлежит обязательной сертификации. В отличие от составляющих компонентов: цемент, песок, гравий, химические добавки — они должны соответствовать установленным стандартам. По желанию производитель может пройти ее в добровольном порядке в любой соответствующей лаборатории. При этом продукция будет проверена на соответствие ГОСТу 6665-91 “Камни стеновые бетонные. Технические условия”. Для этого потребуются:

1. свидетельство о госрегистрации (ОГРН, ИНН);
2. технические условия, если имеются (ТУ);
3. заявка и реквизиты предприятия.

Отсутствие Госта с одной стороны, развязывает руки, а с другой — порождает определенные проблемы. Покупатели критически относятся к голословным заявлениям продавца, а наличие сертификата — убедительный аргумент при выборе стройматериала. Особенно не приветствуется использование производственных отходов — такие изделия трудно отнести к экологически чистым материалам.

Полный цикл изготовления строительного камня включает:

• замес исходной полужесткой смеси в смесителе или бетономешалке;
• загрузку бетона в матрицу (с пустообразователем или без него);
• выравнивание смеси, уплотнение углов (при ручной загрузке);
• уплотнение раствора с помощью вибрации (от 2 до 30 сек) и прижима;
• расформовку путем подъема матрицы; блок остается на полу или поддоне;
• транспортировку готовых изделий на место окончательной просушки.

Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться после прессования, и терять форму после просушки. Температура в рабочем помещении должна быть не ниже 1°С. Затвердевание до степени, позволяющей перевалку, происходит в течение 1,5 — 4 суток. При добавлении специальных пластификаторов сокращается до нескольких часов. Окончательное дозревание проводится на стеллажах, или на улице, при естественной температуре течение месяца. Влажность должна быть высокой, иногда применяется пропаривание.

Принцип действия, так же как и производительность, большинства механических, полуавтоматических станков мало отличается друг от друга. Скорее при выборе обращается внимание на надежность материалов, конструктивные особенности, удобство пользования. Условно их можно подразделить на три группы:

• простые механические станки с использованием ручного труда, (известные в народе как «живопырки»); с маломощными вибраторами или без таковых;
• полуавтоматические вибропрессы, оборудованные дополнительными облегчающими труд элементами: подъемным механизмом, откатом и т.д.;
• автоматические линии, включающие в один процесс бетономешалки принудительного действия, ковши с дозаторами, транспортеры, вибропрессы.

Если говорить о малом бизнесе, то в большинстве используются механические станки и вибропрессы. Например, на одном из самых крупных Интернет магазинов выставлено 175 предложений о продаже оборудования для изготовления шлакоблоков. Рассмотрим, что предлагают производители.

1 Механические станки с вибратором малой мощности.

В общем объеме предложения они занимают примерно половину — 80 штук по цене до 50 000 рублей. Около 40 моделей продаются по цене до 25 000 рублей (РМУ-1, Стром-уникум, 1Икс Универсал, Марс, М3 К). Принцип действия «упрощенной» вибрации в том, что она позволяет придать полужесткой бетонной массе форму с помощью матрицы.

Большая часть таких приспособлений (рис.1) имеет производительность от 200 — 1 000 блоков в день. Замес раствора, подача в формы, выравнивание — производятся вручную. Отличаются они по мощности электродвигателя, количеству матриц (от 1 до 4 штук), конструкции подъемного механизма, возможности отката станка. Работа на них — тяжелый физический труд, геометрию изделий выдерживать сложно.

Рисунок 1. Простейший стационарный ручной станок с рычажным механизмом.

К этой категории можно отнести и часть станков с усиленной вибрацией стоимостью 50 000 — 100 000 рублей (рис.2). Количество предложений — около 30. Принципиально они не отличаются от своих маломощных собратьев. Обычно в них большее количество матриц (до 8 штук), в некоторых моделях предусмотрен стол, в других колесные механизмы и так далее.

Рисунок 2. Механическая установка УСПБ 8 для производства стеновых блоков (8 форм).

По утверждениям практиков бетонного дела увеличение числа матриц не влечет прямого роста эффективности. Производительность — понятие относительное, когда речь идет о ручном или полумеханизированном труде. Такие станки сложнее в обслуживании, на них как минимум должны работать два человека. Они практически не снижают издержки, но обходятся дороже.

2 Полуавтоматические гидравлические вибропрессы.

В эту группу отнесены станки, устройства стоимость от 170 000 до 470 000 рублей (Строй-Профи-4, Сиргис-3, Рифей, Скала 15МЛ, Мастек-Метеор, Универсал). Обычно они рассчитаны на изготовление 3 – 4-х блоков за цикл, давление на бетонную массу 2 000 — 5 000 кг, время прессования до 30 секунд. Существенное преимущество (помимо облегчения физического труда) — высокое качество продукции. Формообразующая оснастка (матрица, пуансон) обеспечивают точную геометрию. Производительность позиционируется как 120 — 180 шт./час, то есть от 1 000 до 2 000 в смену.

1. автоматическое, полуавтоматическое управление; минимум ручного труда;
2. высокое качество, хорошая геометрия изделий, разные виды блока;
3. дополнительная оснастка для производства бордюров, тротуарной плитки;
4. бункеры выгрузки, ленточные транспортеры; амортизационные пружины;
5. возможность подключения в линию с другим оборудованием;
6. выпуск блоков с декоративной поверхностью: гладкой, рифленой, под камень.

Рисунок 3. Универсальный ударный вибропресс для производства тротуарной плитки, стеновых блоков и бордюров.

3 Мини-заводы по производству шлакоблоков.

Цена автоматизированных линий, реализующих полный цикл производства от принудительного замешивания исходной массы в бетономешалке, с автоматической подачей, прессованием и просушиванием (пропариванием) — от 2 до 5 млн. рублей. Они отличаются высокой производительностью, выдавая за час работы до 400 готовых блоков (80 поддонов), как правило, комплектуются набором сменных модулей для производства других видов бетонных изделий (до 350 штук). В наборе идут бетоносмесители принудительного действия, вибропрессы высокой мощности, вибрационные столы, эстакады. Такие мини-заводы выпускает ООО Мастек и некоторые другие производители (рис.3).

Рисунок 4. Полностью автоматизированная линия по выпуску мелкоштучных бетонных изделий.

Шлакоблоки относятся к мелкоштучной бетонной продукции наряду с ячеистыми бетонами (пено и газоблоки). Основное преимущество — низкая цена. Особенность — сезонный спрос, ведь строительство предпочитают вести летом. Кроме того, каменные стеновые материалы неодинаково востребованы по регионам. Косвенно оценить потребность можно по распределению основного конкурента — кирпича (рис.5).

Рисунок 5. Структура потребления керамических стеновых материалов в 2013 году по округам России. По материалам «ГС-Эксперт».

Размер инвестиций зависит от типа приобретаемого оборудования, доступности наполнителя (в основном это местные материалы), и стоимости цемента — это самая затратная часть сырья.

Для примера приведем расчет стоимости затрат на 1 шлакоблок по ценам Среднего Урала в 2015 году.

• цемент — 9,28 руб. (3,5 кг);
• отсев гранита — 1,12 руб. (9,3 кг);
• песок — 3,16 руб. (9,3 кг);
• э/энергия — 0,44 руб.;
• зарплата — 2,18 руб.

Итого: затраты на единицу продукции составляют 16,17 рубля. Год назад она была примерно на уровне 12, 24 рубля.

За 9 месяцев 2015 года средняя цена на цемент повысилась на 1,9% и составила на октябрь 3 931 руб./т (2 858 руб. на аналогичный период 2014 года). А его потребление снизилось на 11% (рис.6).

Рисунок 6. Динамика роста цен на цемент российского производства в 2014-2015 гг. По данным группы «ГС-Эксперт».

Стоимость одного стандартного шлакоблока колеблется в пределах 27 — 29 рублей за штуку, керамзитоблок дороже: 37 — 39 рублей. На первый взгляд рентабельность кажется высокой, но требуется еще прибавить затраты на оборудование, аренду помещений для производства и хранения.

Что еще нужно учесть при планировании:

• стройматериалы отличаются не эластичным спросом — снижение цены мало влияет на объемы продаж; покупатель предпочитает качество, так как срок использования длительный;
• не стоит рассчитывать на указанные производителем параметры производительности оборудования; в реальности она обычно ниже на 15-20%;
• в начале работы время будет потрачено на подбор оптимального соотношения компонентов, отработку технологии — качество продукции сильно зависит от применяемого оборудования и состава смеси.

Однозначно, выгодно или нет изготовление шлакоблоков, сказать нельзя. В каждом конкретном случае должно быть учтено огромное количество местных факторов: спрос, доступ к дешевому (а то и бесплатному) наполнителю, количество конкурентов, стоимость труда в регионе, его организация, стоимость доставки, качество продукции. Все зависит от того, какая цель стоит перед предпринимателем: заработать на жизнь семье, или выйти на определенный бизнес-уровень.

Самое сложное в этом деле — найти нишу на рынке сбыта. Удачнее бизнес складывается у тех, кто выезжает «на плечах у строителей» — то есть начинает работу, заручившись определенными гарантиями. Тем, кто рассчитывает на конечного потребителя — сложнее. Хотя именно сейчас, в период кризиса, заказывать услуги стали меньше, строить самостоятельно — больше.

• 1 Производство шлакоблоков в домашних условиях
  • 1.1 Формы
  • 1.2 Вибростол
  • 1.3 Раствор
• 2 Процесс изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Можно ли производить материалы для строительства жилых и нежилых зданий в домашних условиях? Конечно, можно. Но многое будет зависеть от того, с какой целью налаживать производство. Безусловно, таким образом можно построить бизнес. В этом случае потребуется официальная регистрация деятельности как ИП или ООО, после чего можно размышлять и о том, как создать строительную фирму и, возможно, найти спонсора для своей деятельности. Но производить материалы можно и для личного пользования, что просто сэкономит деньги на их покупке.

Производство шлакоблока в домашних условиях, как и производство топливных брикетов, довольно простое. Преимуществами шлакоблока (как строительного материала) считается низкая себестоимость, превосходные теплоизоляционные и конструкционные свойства. Обычно для того, чтобы начать производить шлакоблоки, не нужно особого оборудования и сырья. При этом форму им можно придавать практически любую желаемую, а оборудование так же просто и удобно в использовании, как и оборудование для изготовления пеноблоков в домашних условиях.

В первую очередь для отливки шлакоблоков понадобятся специальные формы. Делать их можно такими, чтобы они легко продавались (если налаживать бизнес), либо по своему вкусу (если для личного пользования). Оборудование можно закупать или изготавливать самому. Количество форм зависит от работоспособности – одну форму можно использовать только раз в день.

Как правило, формы для шлакоблоков изготавливают металлические либо деревянные. Они представляют собой открытый ящик с дном и стенами. Но для того, чтобы сэкономить материал для изготовления форм, можно воспользоваться хитростью: изготовить ящик с несколькими ячейками. Стандартный размер одного блока – 400х200х200 мм, и именно такие можно пускать в продажу. Для удобства к приспособлениям лучше приладить ручки. Для экономии заливки ко дну приваривают или прибивают полую трубу.

Вибростол – оборудование, позволяющее сократить время производства и количество необходимых для него форм. Такой вибростол можно купить или изготовить самому. Он представляет собой столешницу из листа металла размером 800х800х5 мм, электродвигателя мощностью 2-3 кВт и пружины. По углам листа приваривается 4 пружины, по центру крепится электродвигатель. Далее необходимо надеть на вал шкив со смещенным центром и установить все это на прочное основание, заземлить.

Совет: при изготовлении вибростола не следует забывать про провода. Их необходимо надежно изолировать во избежание проблем с работой, возгораний и несчастных случаев.

Ни для кого не секрет, что экономить время и силы при изготовлении любых строительных материалов помогает бетономешалка. С ее помощью можно изготовить больше шлакоблоков в день.

Важно знать! На нашем сайте открылся каталог франшиз! Перейти в каталог…

Основное сырье в производстве – шлак, оставшийся после сгорания угля в печи. В смеси его используют в количестве семи объемных частей. Далее в состав входит керамзитовый песок (две части), гравий, цемент (полторы части), вода (три части). Кроме шлака в качестве наполнителя могут выступать гипс, керамзит, зола, щебенка, песок, кирпичные отходы.

Шлак перед использованием необходимо отсортировать при помощи специального сита. Нельзя чтобы в него попали щепки, недогоревший уголь и прочее.

Совет: для прочности при изготовлении шлакоблоков в домашних условиях в раствор лучше добавлять пластификатор. В таком случае смесь будет более эластичной, а готовый продукт – более прочным.

Процесс изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Технология производства довольно проста. Формы, приготовленные для изготовления шлакобетонных блоков, заранее смачиваются водой и заполняются раствором, после чего ставятся на вибростол на 30-40 минут для отсадки. Время сушки каждого блока может колебаться от одной недели до месяца, однако сутки после закладки смеси в формы беспокоить ее нельзя. Нужно следить за температурой и влажностью воздуха. Если в помещении (или на улице) будет слишком холодно и влажно, шлакоблоки получатся низкого качества и очень хрупкие. Такие в оборот пускать нельзя. Поэтому лучше всего заниматься производством и сушкой изделий в помещении. Для этого отлично подойдет гараж.

Совет: площадку для установки форм со смесью лучше подготовить заранее. Она не должна находиться под углом и должна быть ровной. Для того чтобы сохранить гладкую лицевую поверхность шлакоблока, лучше разместить формы на ровной резиновой поверхности.

Сохраните статью в 2 клика:

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях может быть выгодно как для организации бизнеса, так и для использования в личных целях. При помощи такого материала можно строить жилые и нежилые помещения, экономя при этом на сырье и оборудовании. Ведь в смеси используют по большей части отходы, а вибростол обойдется не дороже, чем гвоздильный станок или станок для лего-кирпича, особенно если изготовить его самостоятельно. Кроме того, блоки характеризуются отличными строительными качествами, износостойкостью и удобны в обращении.

На нашем сайте открылся каталог франшиз и готового бизнеса! Самые интересные предложения только у нас.

Утебя есть вопросы? Или ты хочешь получить консультацию, спросить совета, найти инвестора или компаньона?

Оцените статью: